随着工业自动化的蓬勃发展，很多制造商在产品的生产过程中，总会出现一些瑕疵品，不良品，有的部件不吻合，有的畸形产品等，产品贴合偏差等等。有时人工无法达到要求的精度时，机器视觉系统的定位/对准/对位。在如下举例的工序中，运用视觉系统的定位/对准/对位，顺利完成了高精度的制造工序。
1.定位玻璃印刷电路板
2.测量标签及条码的偏移
3.辨别IC芯片等的方向
4.检测食品容器盖的偏移
5.控制工作设备的位置（机械手视觉）等
通过视觉系统检测位置，定位/对准的基本原理，如何实现快速准确的定位：
要实现生产工序的高效化，必须能够在瞬间检测出工件与工作设备或工作台的位置关系，实施精密的控制。这项检测如果存在精度问题，就会导致不良品的产生；检测及控制一旦存在时滞，就会降低生产性。要实现工厂自动化（FA：Factory Automation），正确快速的定位/对准功能是不可或缺的，视觉系统作为其手段，正在进一步扩大应用范畴。
- 定位/对准中的课题
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在液晶面板的生产中，玻璃及薄膜的贴附等，必须确保高精度的定位。近年来，虽然视觉系统系统正在被不断普及到定位功能中，仍面临以下的课题。
1.由视觉系统系统实施的定位，在校正时需要花费时间和人工
2.黑匣子化的处理，难以进行功能追加等，缺乏通用性
3.要实现高精度的高速定位，必须具备专业知识
4.无法达到要求精度，实际用途有限
但近年来，借助自动实施校正的“自动校正”功能，及正确位置对准精度的提升，这些课题正在被逐渐攻克。
二、视觉系统定位的流程
首先，对利用视觉系统的定位/对准流程进行理解很重要。实际情况会因视觉系统系统的不同而存在差异，以玻璃贴合为例，介绍定位的基本流程。
自动校正
借助图形搜索（搜索处理）等，检测对准标记的位置信息，计算出载物台轴方向及旋转中心位置。
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基准位置注册
移动目标物，注册目标位置。
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对准
测量目标物的位置，计算距离基准位置的补正量。
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定位
将计算得出的位置信息反馈到PLC等上位系统中，控制载物台实施定位。
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三、借助超高像素相机实现的定位/对准（利用2100万像素的超高像素相机）
1.R部分较多的产品，角部分的检测不稳定，位置检测也不稳定。只要用2100万像素相机对产品整体进行完整拍摄，即使形状复杂，也能实现高精度的轮廓检测。对于形状多样的产品，也能实现高精度的对准。
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2.同一生产线上会生产多种产品，存在切换的麻烦。所用的相机分辨率较低时，要实现目标精度，就必须将拍摄视野变窄。所以，在同一生产线上实施多项生产时，每进行一次切换，会同时产生相机布局变更的工时。但只要用2100万像素相机对产品整体进行完整拍摄，就能免除切换的工时，可固定使用相机，能够构建起简单的生产系统。此外，可以统一进行多种产品的检测。
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3.在与对准相独立的工序中，实施利用视觉系统的外观/尺寸检测?。除了对准，在其他独立工序中实施外观检测及尺寸检测的案例还有很多，只要用2100万像素相机对产品整体进行完整拍摄，就能同时进行对准和产品的整体外观检测。最终有助于减小生产设备的体积。
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