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3D物联网智能工厂是卓朗数字孪生技术应用场景之一，打造以生产数据为核心、业务为纽带的数字系统，建设集工厂多项用工技术于一体的可视化平台。在3D物联网智能工厂中，卓朗数字孪生技术支持展示产品合格率、产量、销售额、生产成本等生产统计数据，便于管理者直观了解工厂的实时生产经营情况。下面详细介绍一下卓朗数字孪生在3D物联网智能工厂中的应用。
一、工业产品生产
在当前高度信息化和集成化的工业生产模式，生产线发生意外故障时，很容易致使全产线停机停产，例如高度精细化的汽车生产线，会造成每天数百万级的损失。对于一些特殊工艺生产线，比如高温高压下的化工生产线，甚至面临严重的安全风险和衍生灾害。因此工业生产过程中需要基于大量数据，在虚拟数字空间中进行例如设备诊断、化学类生产过程的模拟，以及对当前设备状态和生产工艺下结果的仿真预测等，从而防止现场故障、生产异常产生出严重后果。
二、工业产品设计
工业产品设计过程中，在没有数字化帮助下，设计产品要经历 很多次迭代，非常耗费资源并影响交付工期。在高度集成化的工业生产线设计中，需要基于精准的节拍对各设备、物料、质 检、人工装配等环节进行优化协调，以提升整体效率。在传统规划过程只能依造人工模拟或者在真实产线中进行验证。因此工业产品设计，以及工业产线设计过程中，可以在虚拟的三维数字空生空间中进行部件修改调整，产品尺寸装配等，以及在虚拟产线中进行设计优化、问题诊断内容，从而大幅降低产品验证工作和装配可行性，大幅减少迭代过程中设备的制造工作量、工期及成本。
三、统筹协调系统内外部变化，实现资源能源优化配置
目前，在数字孪生制造系统已经成为了制造业的研究热点，实现不同产品生产过程的资源能源优化成为当前的迫切需求。数字孪生制造系统与传统制造系统相比，具有生产要素多样、动态生产路径配置、人 / 机/ 物自主通讯、自组织和数据支撑的决策等特点。
实现资源能源优化需要制造系统各部件具有自主智能并能通过群体协商寻求全系统稳定配置参数并保持各自部件利益最大化，动态决策系统还需要系统对外部环境变化及内部故障进行实时重分配与平衡。生产系统是根据内部条件和外部环境的变化，对其内部实行新的组合，从而使生产系统自身结构和功能不断创新的演进过程。在面对个性化定制生产中出现的生产要素多样、资源配置复杂问题，研究如何进行生产过程中资源能源的组织行为和组织形态动态变迁的有序化处理，实现生产资源能源的优化配置。
一个开放的系统，在平衡状态的条件下可以由无序到有序的方向发展，有序的组织通过一个“自组织”实现从低级到高级的发展，这其中需要能量消耗。也就是说系统通过正反馈与外界交互物质和能量达到有序状态的不断增加，当超越某一临界值时，便达到了更高一级的阶段，这一阶段就是耗散结构。延伸到生产系统当中，如图所示，面对个性化生产，生产系统中的资源在不同订单的输入下是混沌状态或者是无序状态。通过耗散结构理论，输出的状态是不同订单具有不同的设备应用以及设备之间的有序排列。
在数字孪生制造系统资源能源优化中，系统的复杂性程度越大，制造过程的不确定性越大，制造系统的资源能源优化困难程度增大。数字孪生制造系统中资源能源利用耗散理论进行优化配置：首先将混乱无序的生产资源进行机器间关联，然后根据算法将关联设备按订单需求进行串联，形成有序化排列，利用优化仿真进行生产预测，构建出资源分配与生产效益之间的定性映射关系数学模型。最终形成有序化资源能源配置。
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